造粒機の製造において最も一般的な現象は、機械の詰まりです。機械が詰まると、モールドロール間に硬くて厚い材料の層が蓄積し、加圧ローラーが材料を絞り出すことができず、造粒機が回転できなくなります。 。ブロッキングマシンは、生産を遅らせるだけでなく、造粒装置の寿命にも影響を与えます。以下は、フィーダーの閉塞の理由と以下の​​側面から取られるべき措置を分析します。

1リングダイとプレスロール間のギャップ

リングダイと加圧ローラーの隙間が大きすぎると、ダイローラー間の材料層が厚くなり、偏在し、加圧ローラーが滑りやすくなります。ダイローラーの材料に対する圧搾力が、ダイ穴の内壁の材料に対する抵抗よりも小さくなると、材料を圧搾することができず、機械がブロックされます。機械の詰まりを減らすために、製造時に適切なダイロールギャップを調整する必要があります。通常は0.1〜0.3mmで、加圧ローラーとリングダイが互いに寄りかかっているように見えます。リングダイを回転させると、加圧ローラーを駆動して回転させます。

2蒸気品質

蒸気の質が悪いと、焼戻し後の材料の水分が高くなりすぎ、造粒機に入った後のダイホールが塞がれやすく、加圧ローラーが滑って機械が詰まります。比性能：（1）蒸気圧が不足し、含水率が高いと吸水量が多くなりますが、圧力が低いと焼戻し時の温度も低く、でんぷんの糊化が悪く、造粒効果が悪い（2））蒸気圧が不安定で変動する造粒機は、いつでも供給量を調整して、蒸気量が最高レベルに達するようにする必要があります。造粒中の少しの不注意により、材料も焼き戻し後の水分が多く、詰まりが発生しやすい機械。したがって、ボイラー室は、蒸気圧力が0.2〜0.4MPa、温度が130〜160°C、蒸気圧力の変動が0.05MPaを超えないように、高品質で安定した乾燥飽和蒸気を提供する必要があります。パイプライン内の凝縮水の影響を減らすために、ペレタイザーはペレット化する前に凝縮水を排出し、いつでも排水とガス-水分離器をチェックする必要があります。造粒機は、製造時にいつでも焼入れ焼戻し材の含水率をチェックする必要があります。通常、含水率は18％を超えない15.5％から17％に制御する必要があります。判断方法は、一握りの焼入れをつかむことです。焼き入れした素材を軽く固め、広げておくことをお勧めします。

3焼入れ焼戻し法

ホエイパウダー、ミルク代替パウダー、またはスクロースを含む子豚の丸焼き飼料の製造では、「低温高速」法を採用する必要があります。ホエイパウダー、代用乳パウダー、スクロースなどの原料は吸湿性が高く、高温にさらされるとコークス化しやすくなります。造粒時に温度が高すぎると、ロール間で凝集しやすく、材料、機械をブロックさせます。したがって、子豚の丸焼きの温度は65〜75℃に制御し、生産速度を速くする必要があります。

4リングダイ

リングダイの開き速度とダイ穴の滑らかさを改善し、ステップ抵抗を減らし、吐出速度を上げます。リングダイの場合、開放率が低く、出力に影響を与えるだけでなく、機械を簡単にブロックします。ダイ穴の仕上がりが悪く、素材に対する耐性が高いため、新しいリングダイを研磨する必要があります。研磨する場合は、オイルサンド材料（砂10％、大豆粕10％、米ぬか70％、オイル10％）50〜100kgで10〜20分洗浄します。各造粒が終了したら、リングダイを20％の含油油で5〜10回洗浄し、元の材料をオイルに置き換えてダイの穴を埋め、機械が押し出されやすいようにします。次回はオンになり、機械の詰まりを軽減します。

5操作方法

製造中に機械が詰まると、モールドロールの間に厚くてタイトな材料層が形成されることがよくあります。機械がわずかに詰まっている場合は、材料層にオイルの層を注ぎ、オイルを浸してから、リングダイが正常に回転するまでモーターを始動します。この方法が無効な場合は、モーターの焼損を防ぐために、複数回起動しないでください。現時点では、モールドロール間のギャップを増やし、材料を取り除き、生産を開始する唯一の方法です。

グラインダーの目詰まりは、グラインダーを使用する際の一般的な障害の1つであり、使用時に粉末の詰まりが発生することがよくあります。この障害の原因は、不適切な使用と操作が原因です。最初から材料をブロックすることが多いが、一定期間後に材料をブロックしない場合は、新しいマシンの慣らし運転期間中に機器の内部が十分に滑らかでない可能性があります。時間、装置の内部は滑らかで、材料は詰まらず、材料は排出されます。スムーズに。多くの場合、不適切な操作もこの障害を引き起こす可能性があります。以下では、一般的な原因と解決策の分析を示します。

まず、供給速度が速すぎるかどうかを確認します。供給速度が速すぎると、グラインダーの羽口が詰まります。搬送装置とのマッチングが不適切な場合、無風後に排出パイプが弱くなったり詰まったりします。装置が正常に動作するように、供給量を調整する必要があります。そうしないと、機器の負荷が増加して閉塞が発生します。粉砕機の供給工程では、電流計ポインターのたわみ角に常に注意を払う必要があります。定格電流を超えるとモーターが過負荷になり、長時間過負荷になると燃焼します。私たちの粉砕モーター。この場合、フィードドアをすぐに減らすか閉じるか、フィード方法を変更し、リフティングオーガーフィーダーを増やすことでフィード量を制御できます。ユーザーは、実際の状況に応じて、ホイストに適したオーガフィーダーを選択する必要があります。破砕機の高速、大きな負荷、および負荷の強い変動のため。したがって、粉砕機が作動しているときの電流は、一般に定格電流の約85％に制御されます。モーターに過負荷をかけないようにしてください。

第二に、排出管が滑らかでないか詰まっている。装置が作動しているとき、クラッシャー内でトウモロコシを粉砕する音が聞こえないことが多い。クラッシャーをオフにする。これは正しくない。クラッシャーはアイドリング状態のままにしておく必要がある。材料パイプライン内のすべての材料が混合タンクに入り、クラッシャーをオフにします。そうしないと、残りの材料が数日後に湿って凝集し、クラッシャーがブロックされることがあります。

第三に、ハンマーが壊れ、ひどく摩耗し、老化し、スクリーンの穴が閉じて詰まり、壊れ、破砕された材料の含水量が高すぎて破砕機をブロックします。壊れてひどく老朽化したハンマーは定期的に更新し、破砕機は良好な状態に保ち、スクリーンを定期的にチェックする必要があります。破砕された材料の含水率は14％未満である必要があります。クラッシャーの目詰まりを防ぎます。クラッシャーの作業の信頼性を高めます。生産のピーク時には、モーターが焼けたり、装置が材料をブロックしたりしないように、送り速度を少し下げてください。

どんな機器の付属品にも寿命があり、機器の通常の操作は私たちに利益をもたらすことができるので、私たちは毎日のメンテナンスとメンテナンスが必要です。では、飼料ペレット機のリングダイとバイオマスペレット機のリングダイの耐用年数はどれくらいですか？維持する方法は？

フィードペレットマシンのリングダイとバイオマスペレットマシンのリングダイの品質も良好で一般的です。フィードペレットマシンのリングダイの耐用年数は通常、処理された材料の重量によって計算されます。一般的な品質のリングダイの寿命は約3000トンです。つまり、ペレットマシンが3,000トンのペレットを生成した後、リングダイの一般的な品質は基本的に死にます。最高品質のリングダイの寿命は約7,000トンです。バイオマスペレット機の一般的な品質寿命は約1,000トン、高品質のリングダイの寿命は約3,000トンです。

したがって、あなたが支払うものはあなたが支払うものであると言われています。機器の高価格にはいくつかの理由があります。第二に、金型の寿命はその使用とメンテナンスによって異なります。通常、メンテナンスに注意してください。メンテナンスはリングダイの寿命を延ばすことができます。

ペレットマシンリングダイのメンテナンス：

1.リング金型が使用価値を最大化できるように、さまざまな原材料と実際の使用条件に応じて、さまざまなプロセスでリング金型を設計およびカスタマイズする専門の製造技術を持つメーカーを見つける必要があります。

2.加圧ローラーとリングダイの間のギャップは0.1mmから0.3mmの間で制御する必要があり（バイオマスペレットマシンの加圧ローラーとリングダイの間のギャップは1 mmから3 mmの間でなければなりません）、偏心加圧ローラーが接触してはいけませんリングダイと加圧ローラーの摩耗の悪化を避けるために、リングダイの表面または片側のギャップが大きすぎます。

3.ペレット機始動時は、低速から高速に送り量を増やす必要があります。最初から高速で運転しないでください。リングダイやペレット機が破損したり、リングダイが詰まったりする恐れがあります。突然の過負荷に。

ペレットマシンリングダイのメンテナンス：

1.リングダイを使用しないときは、残りの原材料を絞り出して、リングダイの熱が乾燥してダイ穴に残っている材料が硬化するのを防ぎ、リングダイの放電や亀裂が発生しないようにします。

2.リングダイを一定期間使用した後、リングダイの内面に局部的な突出部がないか確認してください。ある場合は、リングダイの出力とプレスローラーの耐用年数を確保するために、突出部分を研磨する必要があります。

3.リングダイをロードおよびアンロードするときは、ハンマーなどの硬い工具でリングダイの表面をハンマーで叩かないでください。

4.リングダイは、乾燥した清潔な場所に保管する必要があります。湿気のある場所に保管すると、ダイ穴の腐食が発生し、リングダイの耐用年数が短くなります。以上は、同社の長年の生産とリング型のメンテナンスとメンテナンスの経験に基づいており、お客様のお役に立てれば幸いです。ご不明な点がございましたら、お気軽にお問い合わせください。

1.完全係数

ミキサーのタイプに関係なく、適切な充電条件は、ミキサーが正常に動作し、期待される混合効果を得るには前提条件です。

バッチミキサーの中で、水平リボンミキサーの充填率は0.6から0.8の間であり、最大材料レベルはローターの上面を超えることはできません。バッチ垂直ミキサーの充填率は一般に0.8から0.85の間で制御されます。シャフトまたはダブルシャフトブレードの高効率ミキサーの全係数は0.8-1です。材料のかさ密度が0.6より大きい場合は、各バッチの混合量に従って計算されます。材料のかさ密度が0.6以下の場合は、かさ密度の範囲に従って計算できます。

第二に、操作のシーケンス

含有量の少ない飼料中のさまざまなビタミン、医薬品、その他の添加物または濃縮物は、ミキサーに入る前に担体で希釈してプレミックスを作成する必要があります。その後、他の材料と一緒にミキサーに入れることができます。

供給順では、一般的に比率の高い成分を先に添加するか、ほとんどを機械に投入し、少量と少量の成分を材料に配置します。さまざまな材料の中で、通常、粒子サイズが大きいものが最初にミキサーに追加され、粒子サイズが小さいものが後で追加されます。材料の密度も変化しますが、差が大きい場合は、一般的に緻密化度の低い材料を先に濃縮し、次に緻密化度の高い材料を濃縮します。3、混合時間

連続ミキサーの場合、この問題は存在しませんが、バッチミキサーの場合、混合物の品質のために混合時間を決定することが非常に重要です。

①混合時間が短すぎると、ミキサーで完全に混合されずに材料が排出され、製品の混合品質に確実に影響します。

②混合時間が長すぎると、ミキサー内で長時間混合されるため、エネルギー消費量が増加し、出力が低下するだけでなく、過剰な混合により成分が分離・蓄積し、混合の均一性が低下します。

混合時間の決定は、主にミキサーのタイプによって決定されるミキサーの混合速度に依存します。たとえば、水平リボンミキサーの場合、その混合効果は主に対流であり、通常はバッチあたり2〜5分であり、時間の長さは、水分含有量、粒子サイズ、脂肪含有量などの原材料の性質によって異なります。主にせん断混合と対流混合を使用するデュアルシャフト高効率ミキサーの場合、混合均一性の要件は通常40〜60秒以内に達成され、混合サイクルは短くなります。

第四に、分離を避けるようにしてください

分離を回避するために、次の4つの方法が使用されます。

①混合物のさまざまな成分の同じ粒子サイズになるように努め、また分離を避けるために液体を加える方法を使用してください。

②混合時間をマスターし、過剰混合しないでください。一般的に、混合の均一性に近づく前に材料を排出し、輸送または移送プロセスで混合を完了する必要があると考えられています。

③混合後の荷積み・荷降ろし作業を最小限に抑え、落下、転がり、滑りが少ないほど良い。

④混合後すぐに材料を細かく押して、混合物が粒状になるようにします。

5、定期検査

ミキサーを長期間使用した後、ドアのシーリングストリップは経年劣化や摩耗に悩まされます。オペレーターは、ミキサーのドアに漏れがないか定期的にチェックする必要があります。ドア本体に漏れがある場合は、時間内にチェックして修理し、関連する脆弱な部品を交換する必要があります。

ペレットミルは、さまざまな飼料企業の主要な主要設備です。ペレットミルの通常の操作は、企業の経済的利益に直接影響します。したがって、ペレットミルの正しい操作は非常に重要です。

まず、作業者は作業に責任を持ち、造粒機の操作手順に厳密に従って操作し、開始時と停止時の手順に従う必要があります。

1.乾燥した蒸気を保ち、0.3〜0.4kgの圧力でコンディショナーに入ります。

2.モールドロール間の距離を調整します。一般に0.2mm〜0.5mmの圧力金型は、圧力ローラーと一緒にわずかに回転できます。きつすぎたり緩すぎたりしないでください。きつすぎると圧力金型の寿命が短くなり、緩すぎると圧力ローラーがスリップします。

3.原材料の水分要件は一般に12％〜15％であり、コンディショニング後の原材料の水分含有量は約14％〜14.5％であり、均等に供給する必要があります。

4.電流は指定された負荷に応じて制御され、機器の損傷の主な原因である過負荷の生成を長期間許可してはなりません。

5.通常の生産中の造粒機の電流変動に注意し、異常が見つかった場合は検査のために停止します。

6.新しい装置の生産開始後、500時間の連続運転後、造粒機のギアボックスをオイルに交換する必要があります。将来的には、生産状況に応じて3〜6か月に1回オイルを交換する必要があります。 68＃エンジンオイルまたは100＃-120＃産業用ギアオイルを交換する必要があります。

7.造粒機が詰まっている場合は、圧力金型の内壁を洗浄した後、圧力ローラーを緩めて再始動する必要があります。ブロック状態で無理に始動することは絶対に禁止されており、パイプレンチを使用してギアシャフトを引っ張って造粒します。機械が通常の動作状態にあるとき、加圧ローラーは2時間に1回注油する必要があります。

8.造粒機の脆弱な部分の摩耗を頻繁にチェックして、突然の機器の故障やリングダイのひび割れを防ぎます。