原料受入プロセス：
粉砕が必要な原料と粉状の原料は二つの独立した投入口から生産ラインに入り、集中除塵による交差汚染を回避するため、二つの独立した除塵システムを採用している。
粒状原料は粉砕倉庫で粉砕し、粉状原料は直接配合倉庫に入って配合を行う。
粉砕プロセス:
「型番FFSP668×600（45kw）」の有機肥料原料専用水滴型ハンマーチップ粉砕機一台を採用。
科学的なローターの設計は、ハンマーを素早くに交換し、正確な位置に配置出来るため、時間と労力を省く。
特殊処理の部品は、耐摩耗性、長寿命。
原料混合工程：
本プロジェクトでは16個の原料配合倉庫、二つの1.5トン/バッチスケールをセット、配合精度は静的0.1%、動的0.3%に達する。
二台の混合機を備え、効率的、均一且つ残留物なく、オプションでステンレス製を使用することも可能。
造粒工程:
造粒工程には4台のFZLH420（110KW）造粒機があり、原料はスクリューコンベヤで均一に供給し、連続的に造粒する。
造粒機の主軸は高進度の歯車駆動を採用、リング型はクイックリリースフープ型を採用し、ベルト伝動型より20%程効率が高く、全体の伝動部分は輸入ベアリングとオイルシールを採用、伝動効率が高く、安定且つ低騒音。
国際先端レベルの補償型フォークフレキシブルカップリングは、斬新構造、コンパクト、安全且つ故障が少ないなどの性能を持っている。
乾燥工程：
造粒後の粒子は、含水率が高く、専用の乾燥装置で乾燥処理する。
乾燥効果が優れ、保管や輸送に便利。
冷却梱包工程：
冷却部にはFKLBシリーズ振り子式冷却器が装備され、有機肥料粒子の冷却により適している。
向流型冷却原理を利用して高温、高湿の粒子を冷却し、冷風と熱材料が直接接触した際に生じる急激な冷却現象を避け、粒子表面のひび割れを防止すると同時に、ダンパを利用して供給、導入風量面積も大きく、冷却効果が優れている。
空気圧もしくは液体によるフラップ式排料構造、安定した運転、低残留
冷却ケースは八角型を採用、周囲に観察口を設けており、上下材料投入位置制御を採用し、高度な自動化を実現。
1.倉庫の数量もお客様に合わせてフォーミュラ、原料の特性などの要素に基づいて調整、高利用率を達成、効果的に生産コストを制御する。
2. 本プロジェクトでは、自動原料配合プロセスを採用しており、生産量が少ない場合は、人工原料プロセスを採用することも可能。
